Comparación de forros de freno tejidos y moldeados para uso industrial
Al seleccionar materiales de fricción para aplicaciones industriales, los ingenieros a menudo tienen que elegir entre forros de freno tejidos y moldeados. Si bien los forros moldeados son excelentes para aplicaciones automotrices de alta presión, los forros de freno tejidos sin amianto ofrecen varias ventajas distintas en entornos industriales y marítimos de servicio pesado. La principal diferencia radica en la estructura interna; los forros tejidos están hechos de fibras entrelazadas, mientras que los forros moldeados son una mezcla comprimida de polvos y fibras cortas. Esta estructura tejida le da al material una resistencia a la tracción mucho mayor y resistencia al cizallamiento, lo que lo hace mucho más duradero para aplicaciones que involucran alto torque y cargas de choque, como las que se encuentran en maquinaria de minería y construcción.
Otra ventaja clave de los forros tejidos es su flexibilidad superior. Los forros moldeados son rígidos y pueden ser difíciles de colocar en bandas o tambores de freno que no son perfectamente redondos. Si intenta doblar un forro moldeado, a menudo se agrietará o se romperá, haciéndolo inútil. Por el contrario, los forros tejidos se pueden envolver fácilmente alrededor de tambores de casi cualquier diámetro. Esta flexibilidad también significa que los forros tejidos pueden absorber más vibraciones mecánicas y ruido, proporcionando una experiencia de frenado más suave. Para equipos industriales que operan muy cerca de los trabajadores, reducir el ruido y la vibración no es solo una cuestión de comodidad, sino también un requisito para la seguridad en el lugar de trabajo y la longevidad del equipo.
La gestión del calor es otra área donde los forros tejidos suelen superar a las alternativas moldeadas en entornos industriales. El proceso de tejido crea vacíos microscópicos en todo el material, lo que permite un mejor flujo de aire y disipación del calor. Cuando se aplica un freno, el calor generado en la superficie se puede distribuir de manera más uniforme a través del cuerpo de un forro tejido. Los forros moldeados, al ser más densos, tienden a atrapar el calor en la superficie de fricción, lo que puede provocar el vidriado y una caída significativa del coeficiente de fricción, conocido como desvanecimiento de los frenos. Para cabrestantes o grúas que deben mantener una carga durante largos períodos bajo calor, la estabilidad térmica de un forro tejido es una característica de seguridad crítica.
Además, los patrones de desgaste de los forros tejidos son generalmente más predecibles que los de los materiales moldeados. A medida que un forro tejido se desgasta, expone más de las largas fibras entrelazadas, que mantienen la integridad estructural del forro hasta que está casi completamente desgastado. Los forros moldeados a veces pueden desmoronarse o romperse una vez que alcanzan un cierto grosor, lo que puede provocar una falla repentina y total del freno. Esta fiabilidad convierte a los forros tejidos en la opción preferida para aplicaciones críticas para la seguridad donde es esencial un programa de mantenimiento predecible. Como fabricante, producimos ambos tipos, pero casi siempre recomendamos forros tejidos para sistemas de frenado al aire libre de alta energía.
En última instancia, la elección entre forros tejidos y moldeados depende de los requisitos específicos de la maquinaria. Sin embargo, para la mayoría de las aplicaciones industriales pesadas, marítimas y petroleras, la combinación de flexibilidad, resistencia al calor y resistencia estructural hace que el forro de freno tejido sin amianto sea la opción superior. Nuestras instalaciones están equipadas para producir versiones de alta calidad de ambos materiales, lo que nos permite brindar asesoramiento técnico imparcial a nuestros clientes. Nos enfocamos en garantizar que cada producto que entregamos, ya sea tejido o moldeado, cumpla con los más altos estándares de seguridad y rendimiento, asegurando que sus sistemas de frenado industrial permanezcan confiables en las condiciones más exigentes.